不用針線縫合，便能實現不同面料的拼接。去年，由中山華沙利科技有限公司歷時4年、投資2000多萬元研發的KR無縫技術問世。今年2月中旬開始，該企業應疫情防控需求緊急轉型生產防護服，這項黑科技也被運用其中。其防護服一經推出，上百萬件訂單接踵而至，助力全球抗擊疫情。
火線轉產防護服訂單紛至沓來
4月4日上午8點不到，該企業位于沙溪鎮的生產、后整、包裝車間內已是一片忙碌的景象，數百名工人正熟練地操作面前的自動化設備，為當天即將送往德國的3萬件防護服趕工。
“這些年我們一直致力于新型服裝生產技術的研究，生產防護服可以說給我們打開了相關領域的新大門。”該企業董事長王貴介紹，KR無縫技術顛覆了傳統服裝需要手工或機器縫制的必然關系，它通過高科技設備，利用熱熔接原理，可直接將兩塊面料接合起來，并進行加固。
“很多同行都很好奇為什么我們能做防護服，其實就是因為我們擁有相關的工藝、技術和設備。”王貴表示，制作防護服最重要的一道工序便是熱封，它可以確保防護服上所有縫接部位全部密封，不留針眼，防止病菌入侵。想到KR無縫技術正好能滿足這一要求，正在北京過年的王貴急忙趕回了中山，著手購置生產防護服的設備材料，同時購買商標OCF作為防護服品牌，一復工便立刻投入生產。
從0到日產3萬件，該企業只用了短短1個多月的時間。憑借這項黑科技，不少國內外客戶都對其出品的防護服信任有加，阿里巴巴公益基金會更是一次拋出近百萬件訂單支援國外抗疫。王貴介紹，目前該企業已承接上百萬件訂單，他正在想辦法增加新的車間以及生產線，進一步擴大產能，以滿足國外日益增長的疫情防控需求。
投資2000多萬解決行業痛點
據悉，這項黑科技啟動研發始于2016年，但這一想法的誕生卻要追溯到20多年前。當時，作為運動愛好者的王貴觀察到，不少馬拉松運動員因為長時間的肢體擺動，身體多個部位常常會被衣物的接縫和線頭磨破，從那時起，他便開始關注面料拼接的問題，思考無縫技術的可行性。直到他在運動服裝領域摸爬滾打近20年后，才憑借多年來積累下來的經驗和財富，將當初那個看似大膽的設想變成現實。
將兩塊面料無瑕疵地拼合在一起，關鍵在于“熔接”二字，然后才是材料以及設備的選擇和開發。“首先這個材料必須要環保、可降解，牢固度、彈力以及耐水洗、耐高溫等指標都要達到最完美的狀態。然而每個指標相互之間都是矛盾的，比如彈力大的牢度差，牢度特別好的彈力會下降，特別牢固的很多都不環保，只有找到一個最佳的點才能將產品做好。”王貴介紹，為攻克技術難關，從2016年開始，他帶領研發團隊先后走訪珠三角、長三角、福建地區多家服裝企業，希望尋找到合適的企業研發出可具體操作的設備。但由于當時整項技術還不夠成熟，沒有企業愿意花精力在一個無法預判結果的項目上。
屢次碰壁后，王貴決定獨立投資2000多萬元帶領技術團隊自主研發設備，經過無數次無縫熔接實驗，設備終于在2018年成功研發出來。第二年春季，該技術正式應用于公司自有運動服裝品牌生產領域，并于同年在美國舉行的國際服裝展覽會上打出名堂。
今后擬投資建設防護產業園
目前，包括KR無縫技術在內，該企業已經拿到了13項國家發明專利，今年還將增加5項，品牌防護服也獲得了CE認證、FDA認證。
王貴介紹，雖然疫情過去之后，防護服的需求會大大減少，但他仍打算將生產防護服作為企業的支柱性項目來發展。“經過這次疫情，防護服已經從冷門小品類變成了大品類，未來必然會成為抵御各種突發傳染病的剛需品。融入相關技術后，我們的防護服競爭力會更強，智能化制造的可能性會更大，未來不僅能保證國內防疫應急生產需求，還能保證國外市場，改變國外對中國工業生產技術的認知。”王貴介紹，目前所有的生產環節中，僅拼接、裝袋、抽真空環節需要人工操作，當現有的自動化生產設備得到改進、生產場地進一步擴大后，整條防護服生產線都將實現全自動化。屆時，每條生產線可從28人減少至5人，大大降低人工成本，遇上緊急疫情，也可從容應對。而這一切，都將在企業投資建設的防護產業園正式落地之后成為現實。
“科技創新是一家企業的核心競爭力，未來如何通過技術提升來降低對人力的依賴，提升加工制造業的效率，將是一個必然的趨勢。”王貴表示，做服裝，其實就是布片接縫那1厘米寬的事，很多人都沒有想明白，哪怕再小的一個點，只要做到極致，就能成為爆品。“因為爆品就是在1厘米寬的地方，做到10公里深。”下一步，王貴還將大力發展運動服裝品牌，同時擴大生產領域，并根據市場需求進行細分。
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