3月25日，記者一行走進鴻利達精密組件（中山）有限公司（以下簡稱“鴻利達”）生產車間，探訪企業數字化轉型成效。車間里機械臂精準作業、AGV無人導引車有序穿梭搬運物料、運送成品，全流程無人自動運行。
這家精密模具、精密塑膠及液態硅橡膠產品和零組件成套方案供應商，自2018年啟動數字化轉型，以精益生產為根基，從點到線再到面逐步推進數智化改造，關鍵設備智能化覆蓋率近100%，走出一條制造升級與員工成長協同共進的新路徑。
一屏觀全局
生產全鏈“智變”提速
客戶訂單下達、系統自動拆單、智能排產、物料齊套、按需生產、即時出貨，在鴻利達，一套數字化管理系統串聯起從研發、采購、生產到倉儲、物流的全流程，徹底告別以往靠經驗、靠人工的傳統模式。
“車間會議室大屏上顯示的各個指標數據，每6秒刷新一次。”鴻利達CEO特助兼人力資源總監梁秉然介紹，企業采用拉動式生產模式，以客戶需求倒推生產節奏，系統自動拆分訂單、匹配產能、精準配料，采購部門按批次按需備貨，實現“一來上線、做完即出”，大幅降低原材料與成品庫存。如發生異常情況實時標紅預警，管理人員可直觀發現問題，快速處置，避免無效生產與資源浪費。
記者一行隨后來到黑燈車間，車間內光線微暗，5G技術全覆蓋支撐起高效協同，AGV無人搬運車替代人工物流，工位滿料后即刻接收指令，自動完成跨車間物料流轉并同步數據，生產效率顯著提升；幾位技術人員在查看機器面板上的數據，正在交流分析著；工廠里的自動導引AGV，根據激光雷達掃描行走，有條不紊地進行工作，多軸機器人在自動生產線上下忙碌著。
“企業關鍵設備智能化覆蓋率近100%。”梁秉然說道。車間從人工派單、人工統計、人工檢測，轉向系統自動排程、數據實時采集、機器人自動化質檢，單工位人力投入大幅減少，生產周期與管理成本同步下降，供應鏈上下游通過系統實現動態需求共享，交期更穩、協同更緊。企業因為智能化生產，產品合格率提高了5%。從母嬰健康到高端醫療，從工業汽車到3C智能，該企業通過為全球知名品牌客戶持續輸出高品質的產品解決方案，已在業內形成了良好的口碑效應，成為供應鏈環節中值得信賴的重要力量。
轉崗不裁員?
員工與企業共成長
“數字化轉型不是‘機器換人’，而是‘人機協同、技能升級’。”鴻利達COO技術助理鄭志珊表示，數智化改造后，單一重復工序減少，員工轉向設備運維、異常處理、系統操作等技術崗位，工作含金量持續提升。
企業堅持不裁員、重轉崗原則，將原來一線員工有序培養為初級技工、中級技工乃至高級技術人才，部分優秀者晉升班組長、設備維護專員，實現職業進階。其中一個黑燈車間中共有19臺設備，原來每個班次需要20位一線工人值守，如今僅需幾位技術人員巡檢維護設備，觀測數據。原先一線普工的人力富余出來，企業也根據崗位需求，與員工個人職業規劃相結合，大部分一線普工逐漸被培養成長為技術工。企業建立完善培訓體系，通過以老帶新、實操演練、專項課程，幫助員工快速掌握數字化技能，從“體力型”工人轉變為“技術型”人才，個人收入與發展空間同步提升。
從精益改善氛圍營造，到小試點、再推廣的穩健路徑，鴻利達用八年時間完成數智化蛻變，既打造出高效智能的現代化工廠，也守護好員工的成長與歸屬感，為傳統制造業數智轉型提供了可復制的“中山樣本”。
編輯 陳雪琴 二審 韋多加 三審 林志強
